年以来，龙钢公司应用数字化转型推动炼铁工序智能制造发展，实现了对炼铁工序基础数据和信息共享、高炉炉型管理的模拟应用，加速推进智能制造在炼铁工序的基础发展和创效提升，助力企业实现高质量发展目标。

实现高炉生产数据自动存储处理和远程信息共享

龙钢公司借助数据中心平台，采集炼铁厂关键PLC数据以及开发系统专用接口同步应用系统相关业务数据，对这两部分数据永久存储，打通信息平台，将工业环网中的相关数据实时显示和监控。同时根据生产管理实际需求，从数据中心平台存储的数据中进行查询分析，自动生成日常报表，减少手工抄写及汇总统计过程，提高工作效率，为技术人员大数据分析提供了坚实数据基础，使分析结果更准确，最重要的是通过全生产过程的信息高度集成化和数据可视化，达到了生产过程的信息透明化数据传递链，为各级管理人员分级管控和线下办公提供了便捷。

实现高炉炉型管理模拟应用

现代大型高炉采用“高利用系数、低焦比、大喷煤、高富氧、长寿命”的操作方针，合理的操作炉型是高炉长期稳定、长寿的基础，是高效冶炼的关键。由于高炉炉腹、炉腰、炉身下部受到高温高速煤气流冲刷，热流强度变化大，易造成渣皮结厚、脱落，即使采取措施短时间效果不明显。龙钢公司与国内知名单位合作开发操作炉型管理系统，利用双向OPC通讯技术、工业以太网技术、大数据技术及工厂实时数据库（hbase）及oracle数据库技术，结合本体壁体温度、水温差、热流强度等参数控制标准，对数据进行分段、分区深度挖掘优化，模拟生成高炉操作炉型管理模型，为各级高炉管理人员提供最优的调剂方向和解决策略，达到提高劳动生产率和探索高炉操作管理的创新模式，最终实现高炉低耗、长寿、高产的目的。

通过运用数字化转型，弥补了龙钢公司铁前生产产业链不健全的短板，实现了龙钢公司在铁前生产的工艺管理过程大提升。后期龙钢公司将继续借助数字化转型，不断完善智能制造在炼铁工序的应用，通过运用手机APP实现掌上管控；采用将高炉操作集中管控打造智能生产大厅；引进高炉专家系统实现智慧炼铁生产等措施，加快推进炼铁工序的智能制造步伐，为陕钢集团竞争力提升增加砝码。